Produktionslinie für Aluminium-Batteriezellgehäuse

Vollautomatische Fertigung von Batteriezellgehäusen – von der Zuführung des Rohprofils bis zum einbaufertigen Bauteil.

Ihre Herausforderung

Die Fertigung von Aluminium - Batteriezellgehäusen für die E - Mobilität stellt höchste Anforderungen: Enge Toleranzen, hohe Stückzahlen und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sind Pflicht. Gleichzeitig muss die Produktion wirtschaftlich und prozesssicher laufen – Tag für Tag, Schicht für Schicht.

Unsere Lösung: Eine Linie – alles drin

Unsere vollautomatische Produktionslinie ermöglicht die präzise, saubere und effiziente Fertigung von Batteriezellgehäusen – von der Zuführung des Rohprofils bis zur fertig bearbeiteten Komponente. Die Anlage überzeugt durch hohe Prozesssicherheit, kurze Taktzeiten und vollständig automatisierte Bearbeitung.

Die Hauptkomponenten der Linie

Die Produktionslinie besteht aus mehreren aufeinander abgestimmten Stationen, die einen durchgängigen, vollautomatischen Fertigungsprozess ermöglichen.

Am Anfang steht das automatische Horizontal - Lademagazin, das die gebündelte Zuführung und präzise Ausrichtung der Rohprofile übernimmt. Von dort gelangen die Profile zur Profilma 460 Hochgeschwindigkeits - Kreissäge, die einen hochpräzisen, sauberen und vollständig ölfreien Zuschnitt ermöglicht – ohne den Einsatz von Kühl - oder Schmiermitteln, bei einer Längentoleranz von ±0,1 mm.

Eine Linearachse zum Austransport sorgt für den automatischen Transport der gesägten Zellgehäuse und die zuverlässige Aussortierung von Reststücken und Anschnitten. Anschließend werden die Bauteile über ein Pufferband mit profilspezifischem Aufnahmesystem geordnet zwischengepuffert und an die nächste Station übergeben.

In der Lasermarkierstation erfolgt die Kennzeichnung mittels zwei integrierten Keyence - Hybridlasern. Diese ermöglichen nicht nur eine präzise und dauerhafte Markierung, sondern auch eine Inline - Prüfung der Markierung – direkt im Prozess.

Über eine lineare Übergabeachse gelangen die Zellgehäuse zu den vertikalen Pufferstationen, die die Vereinzelung und Bestückung der nachfolgenden Entgratstationen übernehmen. Die automatischen Doppel - Bürstenentgrater des Typs Rasamat Automat entgraten die Zellgehäuse beidseitig. Ein spezielles Programm sorgt für die automatische Nachstellung der Entgratbürsten, um Rüstzeiten, Stillstandszeiten und Verschleiß auf ein Minimum zu reduzieren. Die Steuerung der Rasamat - Automaten ist vollständig in das Gesamt - HMI der Linie integriert.

Am Ende der Linie steht der Teileentnahmetisch, an dem die fertig bearbeiteten Zellgehäuse zur manuellen oder automatisierten Weiterverarbeitung bereitgestellt werden. Wahlweise können die Teile auch automatisiert entnommen und dem nächsten Prozessschritt zugeführt werden.

Produktionsablauf

Die Rohprofile werden gebündelt in das Lademagazin eingelegt, vollautomatisch vereinzelt und anschließend der Profilma 460 Kreissägeautomaten zugeführt. Der Zuschnitt erfolgt mit einem speziell für Batteriezellgehäuse entwickelten Sonderprogramm und eigens angepassten Sägebedingungen – vollständig ohne den Einsatz von Kühl - oder Schmiermitteln. Die Profile werden dabei mit einer Längentoleranz von ±0,1 mm zugeschnitten.

Nach dem Austritt aus dem Sägevorgangsraum wird das gesägte Bauteil als Zellgehäuse aus der Säge entnommen. Anschnitte und Reststücke werden automatisch ausgesondert. Das saubere Zellgehäuse wird anschließend über ein Pufferband übernommen, auf dem die Gehäuse in Profilnestern geordnet und zur Laser - Markierstation gepuffert werden.

Dort angekommen erfolgt die Markierung mittels zwei Keyence - Hybridlasern. Diese ermöglichen nicht nur eine präzise und dauerhafte Kennzeichnung, sondern auch eine Inline - Prüfung der Markierung im Prozess.

Nach der Markierung übernimmt eine Übergabeachse die Bauteile und führt sie zu zwei Vertikalpuffern, die zwei Bürstenentgrater des Typs Rasamat Automat mit je zwei Zellgehäusen bestücken. Die Steuerung ist vollständig in das Gesamt - HMI der Linie integriert. Ein spezielles Programm sorgt für die automatische Nachstellung der Entgratbürsten, um Rüstzeiten, Stillstandszeiten und Verschleiß auf ein Minimum zu reduzieren.

Nachdem beide Profilenden der Zellgehäuse entgratet und die Bauteile durch die Rasamat - Automaten freigegeben wurden, werden sie bereitgelegt – wahlweise an eine Entnahmevorrichtung übergeben oder automatisiert entnommen und dem nächsten Prozessschritt zugeführt.

Leistungsdaten

Die Produktionslinie erreicht eine maximale Tagesleistung von 60.000 Batteriezellgehäusen bei einer Zykluszeit von ca. 1,35 Sekunden pro Gehäuse. Die technische Verfügbarkeit liegt bei 94 %. Verarbeitet werden Rohprofile mit einer Länge von 5.000 bis 8.500 mm – auf Wunsch auch länger. Die gesamte Linie hat Abmessungen von ca. 20 × 6 × 5 m (L × T × H).

Verarbeitbare Zellgehäuse

Die Linie verarbeitet Aluminium - Batteriezellgehäuse mit einer Breite von 10 bis 30 mm, einer Höhe von 60 bis 130 mm und einer Länge von 200 bis 500 mm. Die Wandstärken liegen zwischen 0,30 und 1,50 mm. Die angegebenen Maße stellen einen Rahmen der bestmöglichen Werte zur Produktionsplanung dar. Individuelle Anpassungen sind selbstverständlich möglich – hierbei können sich die Gesamtlinien - Daten entsprechend ändern. Je nach Auslegung und Kombination der Abmessungen können nicht sämtliche Zellgehäuse - Ausführungen dargestellt werden.

Optionen

Die Produktionslinie lässt sich durch verschiedene Optionen erweitern: Vollautomatische Profilbeladung, Inline - Längenmessung (mechanisch oder optisch), Inline - Profilreinigung mittels Profilwaschstraße, automatisierte Profilentnahme sowie Produktionsdaten - Logging für die lückenlose Dokumentation Ihrer Fertigung.

Ihre Vorteile auf einen Blick

Vollautomatisch – Vom Rohprofil bis zum einbaufertigen Gehäuse ohne manuelle Eingriffe

Präzise – Längentoleranz von ±0,1 mm, vollständig ohne Kühl - oder Schmiermittel

Leistungsstark – Bis zu 60.000 Zellgehäuse pro Tag bei 1,35 Sekunden Zykluszeit

Rückverfolgbar – Inline - Lasermarkierung mit integrierter Verifizierung

Prozesssicher – 94 % technische Verfügbarkeit, zentrale HMI - Steuerung

Flexibel – Anpassbar an verschiedene Gehäuseformate und Profilabmessungen

Erweiterbar – Optionale Module für Reinigung, Messung und Datenerfassung

Lassen Sie uns über Ihre Anforderungen sprechen

Sie planen eine Batteriezellgehäuse - Fertigung oder möchten Ihre bestehende Produktion automatisieren? Wir beraten Sie gerne – von der Machbarkeitsanalyse bis zur schlüsselfertigen Linie.